Як зробити шліфувальний диск для болгарки своїми руками Абразивні інструменти своїми руками Як в домашніх умовах виготовити наждачний круг

Спочатку коротко по пунктах пробіжуся, якщо не передумаєте, тоді писатиму вже ґрунтовно. За вечір боюся не впораюся:)

1. Коло - циліндр Орієнтовно ф200 Х 30 ширини - максимум. Профіль планую потім надавати – так це робиться завжди.

Ага:) Це добре. Прямий профіль найпростіше у виготовленні.

Прес форма. При невеликих обсягах прес-форма піддається ТО щонайменше на 45 одиниць. У разі збільшення обсягів п/форму бажано хромувати з наступним шліфуванням. Стійкість хромованої п/форми приблизно 150-200 відпресувань.

2. Планував спробувати звичайний гранатовий пісок, який до піскострумів продається. У наших краях не так просто купити те, що потрібно, Та й дешевого це.

З компонентами потрібно бути обережнішими. Якщо хочете мати прогнозований результат, тоді краще відпрацювати на якомусь одному/двох видах абразиву. Абразив бажано заводський з потрібною дисперсністю та постійним хімскладом (паспорт про якість бажаний, але не обов'язковий). Краще утриматися від абразиву, який набирають лопатою у мішки у сусідньому кар'єрі. Використання правильних основних компонентів (абразив та зв'язка) дозволить не загрожувати нервові клітини надалі. :)

3. Не знаю. Тож тему і створив. Думав спробувати клей якийсь - якщо підкажуть, або розплав полімеру. М'яка зв'язка повинна бути, шліфувати те дерево (теж м'яке)

Неоднозначно це. Основна вимога до зв'язки «правильно» утримувати абразив. Шліфування йде за рахунок зносу абразиву, а не за рахунок зв'язування. Зв'язування може посилити або послабити результат дії абразиву. Для прикладу інструмент на кераміці та ФФБ. Характеристики інструменту однакові. Але після шліфування інструментом на основі ФФБ поверхня буде чистіша, т.к. смола має невелику поліруючу дію.

Я спробував звичайний камінь з карбідом кремнію - зелений - так забився вмить - і все(((.

Швидше за все, коло було тверде з низькою пористістю.

4. Є прес, А що таке термостат стосовно ситуації? Щось, щоб нагріти і контролювати - у мене є... - набір нагрівачів різної форми та овенівський контролер до них.

При використанні зв'язки, що не вимагає нагрівання (епоксидна смола, рідке скло), питання про термостат відпадає саме собою. При використанні зв'язок з термопластів і реактопластів потрібно піч, що дозволяє досягати температури 200оС. При використанні фенолформальдегідних смол (бакеліт, ФФБ) точність підтримки температури у всьому обсязі печі має бути плюс мінус 2-3 град. При використанні реактопластів (ФФБ) готове неармоване коло можна отримати, як правило, двома способами: холодне пресування та гаряче. У першому випадку навішування механічної суміші компонентів завантажують у п/форму і пресують. Заготовку вилучають із п/форми і поміщають у грубку для затвердіння. У другому випадку навішування суміші завантажують у п/форму і пресують на пресі, оснащений нагрівальними плитами. Після закінчення певного часу з п/форми витягують готовий виріб. Спробувавши гаряче пресування, майже відразу відмовився від нього і повністю перейшов на холодне пресування.

Якщо ви часто займаєтеся будівельними та оздоблювальними роботами, то вам напевно доводиться дуже часто зачищати будь-які поверхні. Не секрет, що робиться це звичайним наждачним папером, який стає непридатним за дуже короткий час. Якщо порівняти ціну одного листочка наждакового паперу і кола на липучці, то ціна буде повністю однакова, тільки коло має діаметр 12 сантиметрів, а лист розміри в три рази більше цього кола.

Подивіться відео, як можна зробити з листа наждачки три диски на липучці

Для роботи нам знадобиться:
- 1 круглий куплений диск;
- Лист наждачки стандартного розміру;
- двосторонній скотч;
- Ножиці.

Нам потрібна основа, до якої ми кріпитимемо наждачний папір і скотч.

Потім беремо двосторонній скотч і відрізаємо великий шматок, який приклеюємо до центру нашого кола. Скотч треба брати дуже, дуже липким, інакше він не триматиме

Тепер відрізаємо близько 8 маленьких шматочків від скотчу та клеїмо їх по периметру.

Тепер знімаємо зі скотчу захисну плівку.

Беремо наш лист наждачки та перевертаємо її шорсткою стороною до поверхні столу.

У самий куточок наждакового паперу клеємо нашу заготовку. Обов'язково клеїти в самий куточок, інакше у нас йтиме дуже багато наждакового паперу.
Тепер усю цю справу вирізаємо.

Диск майже готовий, залишилося останні - це зробити отвори в диску. Щоб зробити дірки беремо свердло і будь-яке свердло по дереву.

Тепер на стіл кладемо будь-яке дерево, на дрилі ставимо реверсний хід і починаємо робити отвори.

Всі наші шліфувальні диски готові, тепер його можна чіпляти на машинку і користуватися.

Цей підхід має кілька плюсів. По-перше це дешево, по-друге, не потрібно бігати в магазин, якщо у вас закінчилися круглі диски на липучці. По-третє з листа можна вирізати диск, якщо потрібної грибності немає на прилавку.

Шліфування металевих деталей абразивним інструментом у більшості випадків є обробно-довідковою операцією, що забезпечує високу чистоту та якість поверхні. Застосовують її і для обдирних робіт - зачищення заготовок від окалини, видалення нерівностей на виливках, вигладжування зварних швів, - а також при заточенні всілякого різального інструменту.
Механізувати цю роботу в домашніх умовах нескладно за допомогою електродриля або бормашини, закріпивши у патроні абразив. Але саме потрібного часом під рукою і не виявляється. Однак найбільш уживані можна виготовити своїми руками.
Для шліфування невеликих виробів часто досить просто наждачної шкурки, намотаної на металеву державку. Щоб шкірка не прокручувалась, один її край закріплюється у спеціальному пропилі. Намотування на стрижень виконують різними способами, отримуючи інструмент тієї чи іншої форми. У деяких випадках доцільно використовувати стрижні з кільцевим виступом: він перешкоджає сповзанню листка під час роботи.
З підручних матеріалів та деяких відходів вдається виготовити абразивні голівки різної форми, призначені для обробки і доведення фасонних поверхонь. Формують головки з абразивного порошку - пилоподібних відходів, що накопичуються під заточувальними пристроями. Їх слід обережно промити для видалення занадто дрібних частинок і пилу від матеріалів, що оброблялися. Залізна тирса витягується магнітом, загорнутим у поліетиленовий пакет: іноді магніт виймають, а тирса, що налипла на пакет, змивають струменем води.
Готовий порошок сушать та просіюють через дрібну металеву сітку. Потім абразив змішують із сполучною - епоксидною смолою або силікатним (канцелярським) клеєм. Одержувана маса доводиться до повної однорідності. Суміш набивається в заздалегідь підготовлені форми, близькі до конфігурації до оброблюваної поверхні. Матеріалом для форм послужить і паперовий стаканчик, і фунт з поліетиленової плівки або фольги, і патрон з картону, просоченого парафіном. У абразивній масі, що їх заповнила, видавлюється поглиблення або наскрізний отвір - під металеву ніжку для кріплення в патроні. Така державка вклеюється на епоксидці, а може і запресовуватися в саму масу вже при формуванні. Якщо готова робоча головка виявиться не співвісною з ніжкою, її слід обточити при обертанні грубим абразивом.
Для заточування відрізних дискових фрез або пиляльних ланцюгів потрібні тонкі диски, які б входили між зубами. Їх легко отримати, склеївши зворотними сторонами два листи наждакової шкірки на тканинній основі. Краще це робити на епоксидному клеї: він просочить тканину та додатково зміцнить зерна. На час затвердіння смоли пакет кладуть під важкий плоский предмет.
Диск, що вийшов, не годиться для прорізання вузьких пазів у твердих матеріалах - потрібні інші, з зернами не тільки з боків, але і всередині. Такий інструмент також можна зробити самому.

Наприклад, диск товщиною один міліметр отримують, просочивши епоксидкою чотири шари марлі, на кожен з яких через металеву сітку просівають абразивний порошок. Після складання такого бутерброду його поміщають між листами поліетилену (до нього не прилипає епоксидка) і залишають під вантажем до затвердіння смоли. При необхідності можуть бути покриті абразивом і зовнішні площини диска. Остаточна форма надається ножицями по металу. Готові диски закріплюють на спеціальних металевих оправках або звичайний болт з відрізаною головкою за допомогою гайок і шайб великого діаметру.
Для остаточного високоякісного або декоративного шліфування виготовте абразивні щітки, що обертаються. Спочатку виточують циліндричну основу (бук, дуб), в ній проробляють отвір (лія під ніжку, а також і паралельні пропили, в які вставляють змащені клеєм ПВА смужки наждакової шкурки. Якщо такі роботи доводиться виконувати часто, основу варто виточити з металу (дюралюмінію) у вигляді склянки з пропилами, в нього поміщається гумовий циліндр з аналогічними пропилами, в які вставляються пелюстки шкурки.Залишається накинути на осьовий стрижень з різьбленням шайбу і гайку; пелюсток.
Після тонкого шліфування іноді потрібно відполірувати виріб. Звичайно, тут незамінне повстяне коло. Однак підійдуть і обрізки бавовняної або вовняної тканини, прошитий у 6 – 8 шарів. Такі заготовки надягають на стрижень оправлення до отримання бажаної загальної товщини.