Інструкція з капітального ремонту обладнання. Посібник з капітального ремонту

10.03.2022

МІНІСТЕРСТВО ЕНЕРГЕТИКИ ТА ЕЛЕКТРИФІКАЦІЇ СРСР

ГОЛОВЕНЕРГОРЕМОНТ

КЕРІВНИЦТВО

ПО КАПІТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ПРУЖИННОГО ПРИВОДУ ПП-67 (ПП-61)

РД 34.47.606

ПОГОДЖЕНО:

Головний інженер Ризького дослідного заводу Брунс 30 липня 1974 р.

СТВЕРДЖУЮ:

Головний інженер Головенергоремонту Міненерго СРСР В. КУРКОВИЧ 26 вересня 1974 р.

Складено Кишинівським відділом ЦКЛ Головенергоремонту

Редактор інж. М. П. РАТНЕР

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Дане Посібник передбачає повний обсяг капітального ремонту пружинних приводів ПП-67 (ПП-61). Відповідно до фактичного стану устаткування, що ремонтується, обсяг ремонту може бути скорочений за рішенням осіб, відповідальних за його експлуатацію та ремонт.

Оскільки привід ПП-67 є останньою модифікацією приводу ПП-61, то ремонт та регулювання приводу ПП-61 можуть виконуватись відповідно до цього Посібника з урахуванням змін, внесених до приводів пізніших випусків.

1.2. Керівництво призначене для ремонтного персоналу підприємств електричних мереж і рекомендується як основний документ, яким слід користуватися при плануванні, підготовці та проведенні ремонтних робіт.

1.3. Керівництво розроблено з урахуванням вимог чинних правил техніки безпеки, ПУЕ, ПТЕ, директивних матеріалів Міненерго СРСР, креслень та інструкцій заводу-виробника (Ризького дослідного заводу Латвенерго), а також передового досвіду спеціалізованих ремонтних підприємств.

1.4. У Посібнику наведено призначення та основні технічні дані пружинного приводу (додатки 1 та 2), послідовність ремонтних операцій, можливі несправності приводу та методи їх усунення (додаток 3), переліки запасних частин (додаток 4), матеріалів (додаток 5), інструментів (додаток 6), необхідні капітального ремонту приводу.

1.5. Керівництво передбачає заміну пошкоджених або зношених деталей обладнання запасними.

1.6. Керівництвом передбачається перевірка та ремонт пристроїв релейного захисту та вторинних ланцюгів з'єднань персоналом відповідної служби.

1.7. Трудовитрати на капітальний ремонт приводу визначено на підставі "Норм часу на капітальний, поточний ремонти та експлуатаційне обслуговування обладнання підстанцій 35-500 кВ", затверджених Міненерго СРСР у 1971 р., і надалі можуть бути знижені за рахунок удосконалення організації та технології виконання робіт та зростання кваліфікації ремонтного персоналу.

Пристрій: заводна рукоятка.

Під час перевірки звернути увагу на можливі несправності приводу.

3.6. Визначити остаточний обсяг ремонту приводу.

Рис. 1, а. Пружинний привід ПП-67 (загальний вигляд і переріз А-А):

1 – важіль включення (у зборі); 2 – болти М6; 3 – блок-контакти валу (КСА); 4 – перемикач; 5 – вісь;

6 - механізм, що заводить; 7 - механізм розчеплення; 8 - важіль (у зборі); 9 – шплінт; 10, 11 – пружини;

12 – важіль валу; 13 - клямка (у зборі); 14 – вісь; 15 - буфер; 16 - релейна полиця; 17 - скоба з напрямною; 18 – натяжний болт; 19 – поворотний механізм; 20 – шайба; 21 – пружинна шайба; 22 – гайка М10;

23 - пристрій АПВ; 24 - аварійний блок-контакт (БКА); 25 – електромагніт дистанційного включення (ДВ); 26 – важіль відключення; 27 - утримуючий пристрій; 28 - вісь; 29 – гайка М6; 30 – пружинна шайба;

31 – болт М6; 32 – шайба; 33 – кнопка управління; 34 - кришка ліва (у зборі); 35 - кришка права; 36 – передня стінка; 37 - гвинт; 38 - гвинт М6

Рис. 1, б. Пружинний привід ПП-67 (перетину по Б-Б та В-В):

39 – шайба; 40 – вісь; 41 - зачіп пружини; 42 – шайба; 43 – шплінт; 44 – вал приводу; 45 - кришка котушок керування; 46 - складання затискачів; 47 - кришка вантажу; 48 - траверса з вантажем (у зборі); 49, 50 – шайби;

51 - маточини; 52 – болт М16; 53, 54 - регулювальні шайби; 55 – проміжна шайба; 56 – болт М12;

57, 58 – шайби

4. РЕМОНТ СИЛОВОГО ОРГАНУ ПРИВОДУ

Увага! Перед початком ремонту приводу необхідно відключити вимикач і зняти напругу з ланцюгів автоматичного пристрою та дистанційного керування.

4.1. Провести зовнішній огляд силового органу приводу, що складається з пружин 10, що включають, вузла попереднього натягу включають пружин (скоба з напрямної 17, натяжний болт 18), важеля 8, траверси з вантажем 48 (див. рис. 1, б), важелів 15 і 1 (Рис. 2).

Рис. 2. Траверса з вантажем (у зборі):

1 - гвинт М12х30; 2 – вантаж; 3 – утримувач вантажу; 4 – зуб зачепа; 5 – траверса; 6 – гвинт М8;

7 – шайба; 8 – пружина; 9 – ковпачок; 10 – шайба 16; 11 – гайка M16; 12 – стрижень;

13, 14 – пальці; 15, 16 – важелі

4.2. Відгвинтити болт 18 і послабити до мінімуму попередній натяг пружин 10, розчепити в точці з'єднання важіль 8 (рис. 1, а) з важелем 16 (див. рис. 2).

4.3. Викрутити болт 52 із пружинною шайбою 50, зняти шайбу 49 (див. рис. 1, б).

4.4. Зняти зі маточини заводного механізму траверсу з вантажем 48.

4.5. Згвинтити гайку 11 зі стрижня 12, утримуючи його викруткою від провертання, вийняти стрижень 12 (див. мал. 2).

Інструмент: гайковий ключ 19х24, викрутка.

4.6. Зняти пружину 8 з ковпачками 9 та шайбою 10.

4.7. Звільнити пружини 10, для чого вийняти шплінти 9 (див. рис. 1, а), зняти шайбу 39 (див. рис. 1 б) і вийняти осі 40 з отворів зачепів пружин 41.

4.8. Зняти зі стрижня корпусу приводу скобу з напрямною 17 і болтом натяжним 18 (див. рис. 1, а).

Інструмент: викрутка, плоскогубці.

4.9. Вийняти шплінт 43, зняти шайбу 42 (див. рис. 1 б) і вийняти з підшипника корпусу приводу важіль 8 (див. рис. 1, а) з пальцем.

4.10. Очистити зняті деталі від бруду, іржі та старої мастила. При необхідності промити бензином та оновити забарвлення.

Матеріал: ганчір'я, бензин.

4.11. Перевірити стан знятих деталей, звернувши увагу на таке:

а) різьбові з'єднання не повинні мати зносу, зривів, вибоїн та вм'ятин на різьбленні;

б) стрижні болтів (гвинтів) мають бути прямолінійними;

в) грані гайок, головки болтів (гвинтів), отвори для ключів та викруток не повинні бути зім'яті;

г) шайби, шплінти, болти та гайки не повинні мати тріщин. Пружинні шайби повинні зберігати пружність, а розлучення кінців шайб має бути не менше, ніж півторної їх товщини;

д) осі (пальці) мають бути прямолінійні; допускається викривлення осей (пальців) у їхній середній частині чи кінцях трохи більше 0,2-0,3 мм. Правку осей (пальців) проводити в холодному стані легкими ударами молотка на стійкій опорі, поставивши під опору та молоток дерев'яні або свинцеві прокладки.

Інструмент: молоток;

е) на поверхні тертя осей (пальців) не повинно бути задир і задирок. Задираки та задирки зняти акуратно напилком або шкіркою.

Інструмент, матеріал: напильник, шкірка;

ж) циліндричні пружини не повинні мати тріщин, сколів, надломів, залишкової деформації.

Допускається:

а) нерівномірність кроку витка по всій довжині пружини трохи більше 10%;

б) кривизна пружини у вільному стані не більше 6% довжини пружини, що працює на розтяг, та 4% - на стиск;

в) втрата пружності не більше 5-10% номінальної довжини.

4.12. Перевірити відповідність пружин 10 (див. рис. 1, а), 8 (див. рис. 2) і пружини (рис. 3), що включає, вимогам, викладеним у п.4.11, і заводським даним. Зняти характеристику пружини за допомогою 10 пристосування П-3 (рис. 4). Перевірити пружину 8 (див. рис. 2) на втрату пружності шляхом порівняння фактичної її довжини із довжиною, зазначеною у характеристиці. Дефектні пружини слід замінити.

Число робочих витків
Число витків повне
Напрямок навивки пружини		Ліве
Довжина розгорнутої пружини

Рис. 3. Пружина, що включає

Рис. 4. Пристосування П-3 дня зняття характеристик пружин, що включали:

1 – рукоятка; 2, 5 – втулки; 3 – натяжний болт; 4 – гайка; 6, 8 – фіксатори; 7 – пружина;

9 – динамометр; 10 - рама

4.13. Перевірити зчленування траверси 5 із важелем 15 та важелів 15 та 16 (див. рис. 2). Пальці 13 та 14 повинні щільно сидіти у своїх гніздах та забезпечувати надійне з'єднання важелів без люфтів та перекосів.

4.14. Перевірити кріплення зачепа 4 та стан його робочої поверхні. Гвинти 6 з пружинними шайбами 7 повинні бути затягнуті вщент. Робоча поверхня зуба зачепа не повинна мати задир і задирок. Задираки та задирки обережно зняти напилком або шкіркою, намагаючись не зачепити робочу частину поверхні.

4.15. Перевірити гвинти 1, що кріплять вантаж 2 до гвинта.

4.16. Усунути виявлені дефекти або замінити деталі.

4.17. Змастити частини мастилом, що труться, ЦИАТИМ-201 з графітом (3:1). Пружини, що включають, змастити мастилом АМС-3 або К-17.

Матеріал: мастило, кисть, ганчір'я.

4.18. Зібрати силовий орган приводу.

4.19. Встановити натяжним болтом 18 (див. рис. 1, а) попередній натяг включають пружин 10 приблизно 5-7 мм.

Інструмент: гайковий ключ 19х24.

4.20. Створити за допомогою гайок 11 та стрижня 12 попереднє стиснення пружини 8 до 4-6 мм (див. рис. 2).

Інструмент: гайковий ключ 19х24, викрутка.

5. РЕМОНТ ВУЗЛА АВТОМАТИЧНОГО ДВИГУНОГО ЗАВОДЯЧОГО ПРИСТРОЮ

5.1. Здійснити зовнішній огляд вузла автоматичного рухового пристрою (мал. 5).

Рис. 5. Автоматичний руховий заводний пристрій:

1 - редуктор; 2 – здвоєна шестерня; 3 – гвинт М8; 4 – спеціальна шайба; 5 - шестерня взводу; 6 – регулювальна шайба; 7 – пружинна шайба; 8 – гайка М8;

9 – шайба 8; 10 – пластина розчеплення; 11 – зачіп; 12 – пружина; 13 – ролик; 14 – шайба; 15 – болт М8; 16 – електродвигун; 17 – планка перемикача; 18 – гайка М5; 19 - гвинт М5; 20 - відбивач

5.2. Розконтрувати гайку 18, послабити затяжку гвинта 19 і вийняти відбивання

Інструмент: викрутка, гайковий ключ 8х14.

5.3. Зняти з маточини заводящего механізму шестерню взводу 5 і шайби регулювальні 6.

5.4. Викрутити гвинт 3 зі спеціальною шайбою 4 та зняти здвоєну шестерню 2.

Інструмент: викрутка.

5.5. Очистити зняті деталі від бруду, іржі та старої мастила. За необхідності промити бензином.

Матеріал: ганчір'я, бензин.

5.6. Перевірити стан шестерні взводу 5 та здвоєної шестерні 2. Поверхня шестерень не повинна мати раковин, волосин, тріщин, задир. Зношування робочого профілю зубів має бути не більше 10%. Зношування визначати по зменшенню товщини зубів за допомогою шаблону, розмір якого за профілем зуба повинен бути на 10% менше номінального. При допустимому зносі - зачистити задирки, при поломці зубів і неприпустимому зносі - замінити шестірні.

Міжцентрова відстань ( A= 93+0,5 мм) має забезпечувати нормальне зачеплення шестерень. Регулювання міжцентрової відстані за допомогою шайб 14.

Перекіс та непаралельність осей шестерень не допускаються. Перекіс та непаралельність осей шестерень визначаються по плямі контакту на робочих поверхнях зубів.

5.7. Перевірити стан зачепа 11 та пружини 12. Робочі поверхні ролика 13 та зуба зачепа не повинні мати задир та задирок. Задираки та задирки обережно зняти напилком або шкіркою, намагаючись не зачепити робочу частину поверхні.

Інструмент, матеріал: напилок, шкірка.

Вісь ролика 13 повинна бути запресована в зачіп 11 та забезпечувати вільне обертання ролика. Осі зачепа 11 і пружини 12 повинні бути запресовані в шестірні та розклепані (див. рис. 5, переріз Б-Б). Пружина 12 повинна мати тріщин, надломів, залишкової деформації. Вільний кінець пружини повинен знаходитися в гнізді шпильки, що фіксує.

5.8. Перевірити стан планки перемиканняРобоча частина планки не повинна мати надломів, викривлень, задирок і задир. Планка кріпиться до шестерні заклепками (див. рис. 5, переріз А-А) і не повинна мати люфтів і перекосів.

5.9. Перевірити стан пластини розчеплення 10. Пластина не повинна мати тріщин, надломів та викривлень, а робоча поверхня – задир та задирок.

Задираки та задирки зняти напилком або шкіркою, намагаючись не зачепити робочу поверхню. Тріщини та надломи на неробочій поверхні заварити, місця зварювання обробити напилком. Дефектну пластину замінити. Болти, гайки, шайби, за допомогою яких кріпляться пластини, повинні відповідати вимогам, зазначеним у пункті 4.11.

5.10. Перевірити стан і його кріплення. Відбивач має бути прямолінійним по всій довжині, не мати тріщин та надломів. Дефектний відбивач замінити. Гвинт 19 та гайка 18 не повинні мати пошкоджень різьблення. Дефектні гвинт та гайку замінити.

5.11. Очистити перемикач. Рис. 1, а) від пилу та старого мастила та оглянути стан його рухомих та нерухомих контактів, контактних затискачів, важелів включення-відключення та пружин. Рухливі та нерухомі контакти не повинні мати підгарів та окислень та повинні забезпечувати надійний електричний контакт. Підгари та сліди окислень видалити шкіркою або напилком.

Інструмент, матеріал: напилок, шкірка.

Пластмасові шайби рухомих контактів не повинні мати тріщин та пошкодження граней осьового отвору. Дефектні шайби замінити.

Важелі включення-відключення повинні бути надійно укріплені на своїх осях, не мати тріщин, надломів та механічних пошкоджень, що перешкоджають нормальній роботі. Пружина повинна зберігати свою пружність, не мати розтягнутих витків та забезпечувати чітку взаємодію важелів.

5.12. Оглянути редуктор 1 (див. мал. 5). Черв'як і черв'ячне колесо не повинні мати фарбування або поломки зубів колеса, задир на поверхні зубів, одностороннього зносу зубів.

Підшипники кочення не повинні мати пошкодження сепарації, іржі на робочих поверхнях, заїдання при обертанні. За наявності вказаних дефектів редуктор замінити, витримавши міжцентрову відстань A= 93+0,5 мм.

5.13. Провести ревізію електродвигуна 16, оглянувши стан підшипників, щіток, колектора, висновків. За необхідності замінити щітки, мастило в підшипниках, очистити колектор. Несправний електродвигун замінити, дотримуючись співвісності валів - електродвигуна та редуктора.

5.14. Змастити рухливі вузли мастилом ЦИАТИМ-201 з графітом (3:1).

Інструмент, матеріал: кисть, мастило, ганчір'я.

5.15. Складання вузла автоматичного рухового заводного пристрою проводити у зворотній послідовності.

6. РЕМОНТ МЕХАНІЗМУ ВКЛЮЧЕННЯ

6.1. Оглянути механізм включення, що складається з механізму, що заводить 6 (див. рис. 1, а), засувки 13, важеля вала 12, утримує пристрою 27 у зборі з важелем включення 1.

6.2. Викрутити гвинти 37 і зняти передню стінку 36 з переднім підшипником.

Інструмент: викрутка, молоток.

6.3. Зняти з валу приводу 44 (див. рис. 1, б) механізм, що заводить 6 (див. рис. 1, а) зі маточкою 51 (див. рис. 1, б) і регулювальними шайбами 53, 54, а також регулювальну шайбу 50 .

6.4. Зняти клямку 13 (див. рис. 1, а), для чого від'єднати пружину від кронштейна, послабити затягування болта в бобишке і вийняти з неї вісь 14 разом з клямкою 13.

6.5. Послабити затяжку болта 2 і вийняти з бобишки вісь 28, зняти пристрій 27, що утримує, з важелем включення 1, від'єднавши пружину від корпусу кнопок.

Інструмент: гайковий ключ 14х17, круглогубці.

6.6. Зняті деталі очистити від бруду, іржі та старої мастила. За необхідності промити бензином.

Матеріал: ганчір'я, бензин.

6.7. Перевірити стан механізму (рис. 6).

Кількість робочих витків		22,5±0,5
Напрямок навивки пружин		праве
Довжина розгорнутої пружини

Рис. 6. Заводний механізм:

1 - клямка зачепа; 2 – ролик; 3 – вісь; 4 – пружина; 5 – гайка М6; 6 - завзятий гвинт М6;

7 – призонний болт; 8 – гайка призонного болта; 9 - важіль

Засувка 1 повинна вільно обертатися на своїй осі без люфтів і перекосів, не мати тріщин і зламів. Призонний болт 7 не повинен мати викривлень, вибоїн і задирів, що перешкоджають вільному обертанню клямки 1, гайка призонного болта 8 повинна бути міцно затягнута і торець болта розкернений у трьох точках. Пружина 4 повинна мати початкові натяги та кількість робочих витків, що відповідають заводським вимогам, бути без тріщин, надломів, слідів іржі, не мати залишкових деформацій.

Ролик 2 повинен вільно обертатися на своїй осі, не мати задир і боїн на робочій поверхні.

Задираки та забоїни обережно видалити напилком або шкіркою.

Інструмент, матеріал: напилок, шкірка.

Вісь 3 ролика 2 повинна бути розклепана у своєму гнізді, не повинна мати люфта та перешкоджати вільному обертанню ролика. Важіль 9 не повинен мати тріщин та інших механічних пошкоджень, що перешкоджають нормальній роботі механізму. Тріщини в неробочій зоні важеля заварити з подальшим обробленням напилком. За наявності сколів на робочій поверхні зуба та тріщин у місці переходу зуба в тіло важіль 9 замінити. При виявленні дефектів, що не піддаються усуненню, механізм, що заводить, або його змінні деталі підлягають заміні.

6.8. Перевірити стан клямки (рис. 7). Клямка не повинна мати тріщин та інших механічних пошкоджень, що ускладнюють нормальну роботу. Сережки 2 повинні бути міцно укріплені в тілі засувки (шляхом розклепування).

Число робочих витків
Напрямок навивки пружини		праве
Довжина розгорнутої пружини

Рис. 7. Засувка в зборі:

1 – пружина; 2 - сережки

Клямка не ремонтується і при виявленні дефектів замінюється!

Пружина 1 повинна мати початковий натяг та кількість робочих витків, що відповідають заводським вимогам, не повинна мати тріщин, надломів, слідів іржі, залишкової деформації.

Дефектну пружину замінити.

Вісь 14 клямки (див. рис. 1, а) не повинна мати викривлень, задир і задирок. Задираки та задирки обережно зняти напилком або шкіркою. Дефектну вісь замінити.

Інструмент, матеріал: напилок, шкірка.

6.9. Перевірити стан важеля валу 12 (див. мал. 1 а). Важіль не повинен мати тріщин, сколів, раковин і повинен жорстко сидіти на валу без осьових та радіальних переміщень.

При зминанні або фарбуванні робочих поверхонь шпонки, зношуванні шпонкового паза на валу або в ступиці вузол підлягає ремонту, а при неможливості ремонту - заміні.

Увага! Особливо ретельно перевірити стан поверхонь зачеплення зуба важеля вала 12 (див. рис. 1, а), зуба клямки зачепа 1 (див. рис. 6) та зуба клямки (див. рис. 7). На поверхнях зачеплення не повинно бути подряпин, вм'ятин, зазубрин, сколів та тріщин. Деталі з дефектами підлягають заміні запасними деталями заводського виготовлення.

6.10. Перевірити стан утримуючого пристрою 27 (див. рис. 1, а) з важелем включення 1 і осі 28. Ролик утримуючого пристрою 27 повинен вільно обертатися на своїй осі і не повинен мати на поверхні зачеплення задирів, задирок, сідловин і вм'ятин. Задираки та задирки зняти акуратно напилком або шкіркою, намагаючись не зачепити робочу частину поверхні. Дефектний ролик замінити.

Інструмент, матеріал: напилок, шкірка.

Діаметр отвору в утримуючому механізмі під вісь 28 не повинен бути більшим за початковий, а еліптичність не повинна перевищувати 0,4 мм.

Дефектний механізм замінити.

Вісь 28 на поверхнях тертя не повинна мати викривлень, задир і задирок. Допускається викривлення осі в середній частині або на кінцях не більше 0,2-0,3 мм. Виправлення осі проводиться в холодному стані легкими ударами молотка через дерев'яні або свинцеві прокладки. Задираки та задирки зняти напилком або шкіркою.

Інструмент, матеріал: молоток, напилок, шкірка.

Регулювальний гвинт М6 з гайкою на важелі включення повинен бути без згинів, різьблення - без зривів та зминання.

Дефектні гвинт та гайку замінити.

Пружина не повинна мати тріщин, надломів, слідів іржі та залишкової деформації.

6.11. Перевірити стан буфера 15 (див. мал. 1 а). Пружина буфера не повинна мати тріщин, зламів, залишкової деформації та забезпечувати утримування штока у верхньому крайньому положенні.

Дефектну пружину замінити, дотримуючись обережності, оскільки вона має попереднє стиснення.

Шток буфера повинен бути без задир, задирок, викривлень і утримуватися в робочому положенні за допомогою штифта та шайби.

6.12. Провести мастило всіх рухомих вузлів механізму включення мастилом ЦИАТИМ-201 з графітом (3:1).

6.13. Складання механізму включення проводити у зворотній послідовності (пп.6.5-6.2), дотримуючись наступних вимог:

а) регулювання розташування заводящего механізму вздовж валу для правильної його взаємодії з іншими вузлами проводити за допомогою шайб 53 (див. рис. 1 б);

б) зазор a= 0,2¸0,5 мм між механізмом, що заводить, і торцем переднього підшипника регулювати за допомогою шайб 54.

Інструмент: щуп;

в) перевірити зазор в= 3¸5 мм між робочою площиною важеля і роликом утримуючого механізму при повороті механізму, що заводить, проти годинникової стрілки до упору косинки в середню полицю корпусу.

Інструмент: металева лінійка.

7. РЕМОНТ МЕХАНІЗМУ ВІДКЛЮЧЕННЯ І ВІЛЬНОГО РОЗЦЕПЛЕННЯ

7.1. Оглянути механізм відключення та вільного розчеплення, що складається з механізму розчеплення у зборі 7 (див. рис. 1, а) на осі 5, поворотного механізму 19 та релейної полиці 16.

7.2. Від'єднати пружину 11, послабити затяжку болта 2 у бобишке (див. рис. 1, а) та болта проміжної шайби 55 (див. рис. 1, б), вийняти вісь 5, зняти механізм розчеплення 7 (у зборі) та проміжну шайбу.

Інструмент: круглогубці, гайковий ключ 10х12.

7.3. Перевірити стан механізму розчеплення (рис. 8).

Рис. 8. Механізм розчеплення:

1 – ударник розчеплення; 2 - кронштейн підйому ударника; 3 – спеціальний болт; 4 – гайка М6 5.019; 5, 11 – пружини; 6 – штифт 4х22; 7 – болт М8x20 36.019; 8 – шайба 10; 9 - стійка підйому ударника; 10 - упор; 12 - гвинт; 13 – штифт; 14 – шплінт 2х16-001; 15 – шайби 865 Г019

Кронштейн підйому ударника 2 повинен міцно кріпитися до ударника розчеплення 1 болтами 7 із пружинними шайбами 15. Стійка підйому ударника 9 кріпиться на осі шайбою 8 і шплінтом 14 і повинна вільно на ній обертатися. Робоча поверхня стійки 9 не повинна мати задир і задирок. Задираки та задирки обережно зняти напилком або шкіркою.

Інструмент, матеріал: напилок, шкірка.

Пружина 5 не повинна мати тріщин, надломів, залишкової деформації та повинна забезпечувати чітке повернення стійки 9 у вихідне положення. Спеціальний болт 3 повинен мати різьблення по всій довжині без зривів та вм'ятин. Упор 10 повинен кріпитися до ударника розчеплення 1 гвинтом 12, який фіксується штифтом 13. На поверхні зачеплення упору 10 не повинно бути зазубрин, сколів та тріщин. Непридатний акцент підлягає заміні. Пружина 11 не повинна мати тріщин, надломів та залишкової деформації.

7.4. Перевірити стан поворотного механізму 19 (див. мал. 1 а). Поворотний механізм повинен без люфта кріпитися в корпусі приводу своєю віссю, шайбою 20, пружинною шайбою 21 та гайкою 22. Допускається осьове переміщення поворотного механізму в межах до 0,2 мм.

На поверхні зачеплення поворотного механізму не повинно бути зазубрин, сколів та тріщин. Дефектний механізм підлягає заміні.

Пружина не повинна мати тріщин, надломів та залишкової деформації.

Інструмент: плоскогубці, гайковий ключ 17х19.

7.5. Перевірити стан релейної полиці 16 (див. мал. 1 а). Полиця не повинна мати викривлень, прогинів, повинна вільно обертатися у підшипниках. Кутник релейної полиці повинен вільно переміщатися в прорізі поворотного механізму 19.

Регулювальні гвинт і гайка не повинні мати зривів та вм'ятин різьблення.

7.6. Змастити всі рухомі вузли мастилом ЦИАТИМ-201 з графітом (3:1) і зробити складання механізму відключення та вільного розчеплення, дотримуючись наступних вимог:

а) зачеплення релейної полиці 16 з поворотним механізмом 19 регулювати гвинтом, розташованим на релейній полиці;

б) холостий хід релейної полиці, що становить 2,0-4,5 мм в області регулювального гвинта, регулювати гвинтом при піднятому ударнику розчеплення.

Допускається підгинання планки релейної полиці для забезпечення нормальної взаємодії з реле.

8. РЕМОНТ МЕХАНІЗМУ РУЧНОГО УПРАВЛІННЯ І БЛОКУВАННЯ

8.1. Перевірити стан механізму ручного управління та блокування, що складається з кнопки управління 33 (див. рис. 1, а), важелів включення 1 та відключення 26, планки на стрижні кнопки "ВІДКЛ" для блокування блок-замком приводу у відключеному положенні та упору на стрижні кнопки "ВКЛ" для блокування приводу від неодружених включень. Кнопки керування 33 кріпляться до корпусу приводу болтами 31, пружинними шайбами 30 і шайбами 32. Пружини кнопок повинні забезпечувати їх самоповернення у вихідне положення без перекосів та заїдань. Несправні кнопки замінюються. Важіль відключення 26 повинен вільно обертатися на осі, закріпленої болтом у бобишке корпусу, а важіль включення 1 - на осі 28 спільно з утримуючим пристроєм 27.

Пружини включає і відключає важелів не повинні мати тріщин, зламів, залишкової деформації і повинні забезпечувати чітке повернення важелів у вихідне положення.

Допускається підгинання важелів 1 включення і відключення 26 для забезпечення нормальної взаємодії з електромагнітами, кнопками і можливості установки механічного блок-замку.

Планка на стрижні кнопки "ВІДКЛ" повинна при включеному приводі закривати блокувальний отвір, а при втопленій до упору кнопці "ВІДКЛ" не перешкоджати проходу в отвір стрижня блок-замка.

Планка на стрижні кнопки "ВКЛ" при включеному приводі і заведених пружинах, що включають, повинна забезпечувати блокування приводу від холостих включень.

8.2. Очистити від пилу та старого мастила деталі механізму.

Інструмент, матеріал: кисть, ганчір'я.

8.3. Змастити всі рухомі вузли мастилом ЦИАТИМ-201 із графітом (3:1).

Додаток №24

Керівний документ

«Посібник з капітального ремонту вантажних вагонів»

1. Введення

1.1 Дане керівництво встановлює єдині вимоги до проведення капітального ремонту вантажних вагонів колії 1520мм ремонтними підприємствами Держав-учасниць Співдружності, Грузії, республіки Латвії, республіки Литви, республіки Естонії та поширюється на всі типи вантажних вагонів, що мають право виходу на шляху загальної власності .

1.2 Це керівництво містить загальні обов'язкові технічні вимоги, вимоги безпеки та виробничої санітарії, показники та норми, яким повинні задовольняти вантажні вагони, що пройшли капітальний ремонт на вагоноремонтних підприємствах незалежно від форми власності та мають дозвіл на даний вид діяльності.

1.3 Терміни капітального ремонту вантажних вагонів встановлені положенням про систему технічного обслуговування та ремонту вантажних вагонів, допущених в обіг на залізничні колії загального користування у міжнародному сполученні, затвердженому на 47 засіданні Ради із залізничного транспорту Держав-учасниць Співдружності. Введеною в дію телеграмою від 25.12.2007р. 32941ЦЦРВ-3429Т.

2 Вимоги на ремонт

2.1 Капітальний ремонт (КР) вантажних вагонів виконується на спеціалізованих вагоноремонтних підприємствах, які мають право на даний вид діяльності. Капітальний ремонт проводиться з метою відновлення експлуатаційного ресурсу вагона з проведенням ремонту вузлів та деталей вагона з ремонтної документації, розробленої відповідно до вимог керівних документів, затверджених Радою із залізничного транспорту Держав-учасниць Співдружності, та погодженою Комісією ради повноважних спеціалістів вагонного господарства.

2.2 Роботи з капітального ремонту вантажних вагонів повинні проводитися відповідно до технологічних процесів на капітальний ремонт кожного типу вагона, що ремонтується, і технологічними процесами роботи виробничих ділянок, розроблених вагоноремонтними підприємствами та затвердженими керівником цього підприємства.

2.3 Незнімні деталі вагона ремонтуються безпосередньо на вагоні. Несправні знімні вузли та деталі замінюються відремонтованими або новими, що відповідають технічним вимогам та характеристикам даної моделі вагона.

2.4 Матеріали, напівфабрикати, запасні частини та комплектуюче обладнання, що застосовуються при капітальному ремонті вагонів вантажних, повинні відповідати встановленим стандартам та технічним умовам та виконані у кліматичному виконанні УХЛ категорії 1 згідно з ГОСТ 15150-69. На запасні частини та комплектуюче обладнання, що підлягають обов'язковому підтвердженню відповідності повинні бути представлені відповідні документи (сертифікат, декларація та ін.). Після закінчення ремонту вагона, всі відповідальні деталі вагона: колісні пари, деталі візків, автозчіпний пристрій, гальмівне обладнання цистерн тощо. повинні мати відповідні тавра, що вказують місце та дату виготовлення, ремонту та випробування. На рамі, колесах, литих деталях візків вагона повинні бути коди держави-власника.

2.5 Деталі вагонів випробовують відповідно до переліку та вимог Технологічних інструкцій з випробування на розтяг №656-2000.

2.6 Перелік деталей вагонів, що підлягають неруйнівному контролю, наведено у Керівному документі РД 32.174-2001 (із змінами №1 та №2)

Ультразвуковий контроль зварних швів під час ремонту вагонів-цистерн проводять за наявності методики, затвердженої в установленому порядку.

2.7 Деталі та вузли вагонів: колісні пари, буксові вузли, вузли та деталі візків - ремонтують та виготовляють відповідно до вимог відповідних стандартів, правил, інструкцій, технічних умов, інструктивних вказівок.

2.8 Підготовку до наплавних та зварювальних робіт, зварювання, наплавлення, а також приймання деталей та вузлів вагона після наплавлення та зварювання проводять, керуючись вимогами Інструкції з зварювання та наплавлення при ремонті вантажних вагонів, затвердженої Радою з залізничного транспорту держав-учасниць Співдружності 29-30 2008 р. Худжанд.

2.9 Знову поставлені дерев'яні деталі повинні відповідати кресленням на їх виготовлення, а за якістю деревини та вологості задовольняти вимоги ГОСТ 3191. Допускається постановка на вагон склеєних дерев'яних деталей, виготовлених за технічними умовами заводу-виробника. Дерев'яні деталі, що підлягають подальшому фарбуванню, грунтують.

2.10 Під час проведення КР усі непридатні болти та гайки замінюють на нові. Різьбова частина болтів, на які не ставлять шплінти, повинні виходити з гайки не менше ніж на три нитки, але не більше ніж на величину діаметра болта.

Шплінти та чеки на болти чи валики ставлять нові, типові (стандартизовані). За відсутності спеціальних вимог, вони повинні відстояти від гайки або шайби не більше ніж на 3мм. Кінці шплінтів і чек розводять під кутом щонайменше 90°. Ослаблі та нестандартні заклепки замінюють.

замінювати передбачені конструкцією заклепувальні з'єднання на зварні або болтові;

ставити прості гайки замість корончастих, передбачених кресленням (технічними умовами);

проводити підчеканку, заварку та підтягування заклепок;

Забивати шурупи замість загортання їх;

пропалювати отвори в металевих деталях;

залишати без ґрунтовки металеві частини кузова та рами у місцях прилягання знятих для заміни деталей;

Застосовувати матеріали, які не мають сертифіката відповідності.

2.12 При проведенні КР резинотехнічні вироби, що знову встановлюються, повинні відповідати ТУ заводу виробника, а також мати сертифікат відповідності.

3.3. Розбирання відділників

3.3.1. 3астропити відділник, зняти кожухи.

3.3.2. Розорог відділювач з речовинами, вимірювати хімічний (рис.15).

3.3.3. Відгвинтити гейки 8 (мал.16, див. вклейку), від'єднати верхній фланець I середні фланці 29 і нижній фланець 41 від ізоляторів.

3.4. Розбирання дугогасної камери

3.4.1. 3астропити камеру, зняти кожухи.

3.4.2. Розібрати камеру елементами, виміряти вжнм (рис.17).

3.4.3. Відгвинтити гайки 8 (мал.18, див. вклейку), від'єднати нижній фланець I, середні фланці 18 у верхній флянець 24 від ізоляторів 17.

3.5. Розбирання шафи керування

3.5.1. Вивернути болти 37 (рис.19), опустити електромагніт увімкнення.

3.5.2. Вивернути болти 26, опустити електромагніт відключення.

3.5.3. Відкрутити гайки 25, 46, 39 і 49, зняти труОки 29 і 41.

3.5.4. Вивернути болти 17,47,50,70, зняти трубки 19 та 52.

3.5.5. Вивернути болти 58,3,60,66, зняти трубки 2 та 65.

3.5.6. Вичервуть болти 43, зняти патрубки 30 та 42.

3.5.7. Вивернути болти 53 і 56, зняти блок клапанів увімкнення.

4. ПІДГОТОВКА ДО ДЗ

4.1. Всі деталі та вузли очистити від пилу, бруду, старого мастила, продуктів корозійно-механічного зносу, промити в бензині Б-70, протерти насухо.

4.2. Очищення зовнішньої та внутрішньої поверхонь, а також торців ізоляторів проводити серветками (без ворсу), змоченими в бензині, далі серветками, змоченнями в спирті (тільки внутрішні поверхні), а потім сухими сметниками.

3.5.8. Вивернути болти 10 і 12, відкрутити гайки 8, зняти патрубок 14 і блок клапанів відключення.

3.5.9. Відкрутити гайки 68, зняти привід СБК-1.

3.5.10. Послабити гайку 5, зняти електро-контактний манометр на перевірку.

3.6. Розбирання блоків відключення

3.6.1. Відгвинтити гайки 14 (мал.20), від'єднати середній клапан відключення 12 від корпусу I.

3.6.2. Вивернути болти 25 (рис.21), від'єднати пусковий клапан 28 від корпусу I.

3.7. Розбирання блоків увімкнення

3.7.1. Відгвинтити гайки 15 (мал.22), від'єднати середній клапан вмикання 13 від корпусу I.

3.7.2. Вивернути болти 12 (рис.23), від'єднати пусковий клапан II від корпусу 7.

3.8. Розбирання розподільної шафи

3.8.1. Від'єднати та зняти всі трубки розподільної шафи.

3.8.2. Зняти манометри 20 (рис.24) на перевірку.

3.8.3. Викрутити болти та зняти фільтр 17.

3.8.4. Вивернути болти кріплення та зняти зворотний клапан 18.

3.8.5. Відкрутити гайки 27, зняти ручний пневматичний пристрій 19.

СТАШ І РЕМОНТУ

4.3. Напилення міді на внутрішній поверхні ізоляторів камер і відділників змивати 50%-ним розчином азотної кислоти за помиїв ватного тампона, після чого поверхню ретельно промити водою.

4.4. Роботу з кислотою слід проводити у гумових рукавичках та фартуху. У разі потрапляння на шкіру кислоти її слід негайно змити великою кількістю воли.

5. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ НА ДВЕКТАШГС І РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ЩОГРЕС ЗАСТОСУВАНЬ

5.1. Різьбові з'єднання в кріпильні деталі

5.1.1. Стан різьблення перевірити зовнішнім оглядом, а також накручуванням гайки (вгвинчуванням болта) від руки.

5.1.3. Деталі підлягають заміні за наявності таких дефектів:

Задирки, вм'ятини, вибоїни, задираки, фарбування і зрив більше двох ниток;

Наявність люфтів при накручуванні гайки (вгвинчуванні болта);

Третиви та незмивна іржа;

Пошкодження граней та кутів на головках болтів і гайок або зношування граней більше 0,5 мм (від номінального розміру).

5.1.4. Деталі підлягають ремонту за наявності таких дефектів:

Місцеві ушкодження з різьблення трохи більше половини висоти різьблення;

Місцеві пошкодження загальною довжиною не більше ГО довжини гвинта.

Такі дефекти усувати прогонкою різьбонарізним інструментом або в окремих випадках тирсою.

5.1.5. Отвори для шплінтів у болтах

Додаток №24

Керівний документ

«Посібник з капітального ремонту вантажних вагонів»
1. Введення

2 Вимоги на ремонт

2.4 Матеріали, напівфабрикати, запасні частини та комплектуюче обладнання, що застосовуються при капітальному ремонті вагонів вантажних, повинні відповідати встановленим стандартам та технічним умовам та виконані у кліматичному виконанні УХЛ категорії 1 згідно з ГОСТ 15150-69. На запасні частини та комплектуюче обладнання, що підлягають обов'язковому підтвердженню відповідності, повинні бути представлені відповідні документи (сертифікат, декларація та ін.) Після закінчення ремонту вагона всі відповідальні деталі вагона:колісні пари, деталі візків, автозчіпний пристрій, автогальмівне обладнання, шворнева балка, котли цистерн тощо. повинні мати відповідні тавра, що вказують місце та дату виготовлення, ремонту та випробування. На рамі, колесах, литих деталях візків вагона повинні бути коди держави-власника.

2.7 Деталі та вузли вагонів: колісні пари, буксові вузли, вузли та де талі візків - ремонтують і виготовляють відповідно до вимог відповідних стандартів, правил, інструкцій, технічних умов, ін.структивних вказівок.

2.8 Підготовка до наплавних та зварювальних робіт, зварювання, наплав ку, а також приймання деталей та вузлів вагона після наплавлення та зварювання проводять,керуючись вимогами Інструкції з зварювання та наплавлення під час ремонту вантажних вагонів, затвердженої Радою із залізничного транспорту держав-учасниць Співдружності 29-30 травня 2008 р. Худжанд.

Шплінти та чеки на болти чи валики ставлять нові, типові (стандартизовані). За відсутності спеціальних вимог, вони повинні відстояти від гайки або шайби не більше ніж на 3мм. Кінці шплінтів і чек розводять під кутом щонайменше 90 °. Ослаблі та нестандартні заклепки замінюють.

2.11 Забороняється:

- замінювати передбачені конструкцією заклепувальні з'єднання на зварні або болтові;

- ставити прості гайки замість корончастих, передбачених кресленням (технічними умовами);

- проводити підчеканку, заварку та підтягування заклепок;

Забивати шурупи замість загортання їх;

- пропалювати отвори в металевих деталях;

- залишати без ґрунтовки металеві частини кузова та рами у місцях прилягання знятих для заміни деталей;

Застосовувати матеріали, які не мають сертифіката відповідності.

3 Правила приймання на ремонт вантажних вагонів

3.1 У капітальний ремонт відправляються вантажні вагони:

із використаним лімітом експлуатації до капітального ремонту;

Пошкоджені або зноси більш допустимі, встановлені нормативними документами, усунення яких неможливе в поточному або деповському ремонті. На ушкоджений вагон складається акт форми ВУ-25.

Вагони вантажні з терміном експлуатації, що не закінчився, до капітального ремонту, допускається спрямовувати в капітальний ремонт тільки з дозволу власника вагона.

3.2 Забороняється приймання та ремонт цистерн, котли яких не піддавочищення, пропарювання та дегазації відповідно до вимог правил з охорони праці. У ремонт надходять вагони, очищені від залишків вантажу, бруду.

3.3 Під час проведення капітального ремонту вантажних вагонів основні роботи з модернізації вузлів виконуються відповідно до проектів наведених у додатку А.

4 Дефектація вузлів та деталей вагонів вантажних

4.1 Дефектацію складальних одиниць та деталей вантажних вагонів проводять методом візуального контролю з використанням контрольно-вимірювальних приладів.

4.2 При дефектації допускається застосовувати методи неруйнівного контролю (НК) за наявності методики неруйнівного контролю цієї деталі, розробленої відповідно до вимог керівних документів, затверджених Радою з залізничного транспорту держав-членів Співдружності. За результатами проведених заходів визначають обсяг ремонту із заповненням дефектної відомості форми ВУ-22.

4.3 Очищені складальні одиниці та деталі вагонів піддаються комплексному контролю та сортуванню на наступні групи:

Придатні, що зберегли свої початкові розміри та форму;

Вимагають ремонту, що мають зношування або пошкодження, усунення яких технічно можливе;

Непридатні заміни, що мають знос, корозію або механічні пошкодження, усунення яких неможливе з технічних причин.

4.4 Перелік деталей вантажних вагонів, що піддаються обов'язковому неруйнівному контролю, із зазначенням способів та засобів контролю наведено у Керівному документі № РД 32.174-2001 (із змінами №1 та №2).

4.5 Перелік вузлів та деталей вагонів, призначених для перевезення небезпечних вантажів та які перевіряються методами неруйнівного контролю, встановлюється залізничною адміністрацією за погодженням з уповноваженим органом встановленим порядком.

ВАТ "РОСІЙСЬКА ЗАЛІЗНИЦЯ"

Введено в дію з 1 липня 2012 року.
Розпорядженням ВАТ "РЗ"
від 10 травня 2012 р. N 909р
(Додаток N 2)

ВАГОНИ ПАСАЖИРСЬКІ.
КЕРІВНИЦТВО З КАПІТАЛЬНОГО РЕМОНТУ (КР-1)
056 ПКБ ЦЛ-2010 РК

1. Введення

1.1 Загальні положення
1.1.1 Цей Посібник призначений для виконання капітального ремонту (КР-1) пасажирських вагонів, у т.ч. на безлюлькових візках, на вагоноремонтних підприємствах різних форм власності.
Капітальний ремонт КР-1 пасажирських вагонів виконують у строки відповідно до таблиці 2 наказу Міністерства транспорту РФ від 13 січня 2011 р. N 15 "Про внесення змін до наказу Міністерства шляхів сполучення Російської Федерації від 4 квітня 1997 р. N 9Ц".
Вагони в залежності від типів подаються в капітальний ремонт першого об'єму через 5, 6, 8 років експлуатації після будівництва першого КР-1, через 10, 11, 12, 14 років у другому КР-1. Вимоги до ремонту пасажирських вагонів враховують їхній технічний стан від терміну експлуатації.
Керівництво розроблено на основі конструкторської та експлуатаційної документації заводів-виробників та матеріалів з дослідження несправностей, що виникають у процесі експлуатації, аналізу зносу вузлів та деталей пасажирських вагонів, встановлює технічні вимоги до обсягу робіт, що виконуються при КР-1, та вказує норми зносу вузлів та деталей.
Керівництво поширюється на пасажирські суцільнометалеві вагони локомотивної тяги залізниць РФ колії 1520 мм зі швидкістю руху до 200 км/год, і навіть на пасажирські вагони залізниць РФ, які звертаються у міжнародному сообщении.
При розробці керівництва враховано вимоги з ремонту, викладені в документі "Вагони пасажирські цільнометалеві. Додаток до Посібника з депівського (ДР) та капітального ремонту (КР-1, КР-2) візків КВЗ-ЦНДІ-М" 545 ПКБ ЦВ.
У зв'язку з виданням цього Посібника, що раніше діяли нормативні документи "Вагони пасажирські. Посібник з капітального ремонту (КР-1)" 051 ПКБ ЦЛ/ПКТБВ-07 РК, "Вагони пасажирські на безлюлечних візках з дисковими гальмами будівництва ВАТ ТВЗ. ремонту (КР-1)" 050 ПКБ ЦЛ-07 РК вважати такими, що втратили чинність.
1.1.2 Вагоноремонтні підприємства повинні відповідати вимогам Федеральних законів із сертифікації та ліцензування. Підприємства повинні мати сертифікат відповідності системі менеджменту якості згідно з ДСТУ ISO 9001-2008, виданий державною установою з сертифікації на залізничному транспорті.
Підприємства повинні мати перелік матеріалів, що підлягають обов'язковій сертифікації, адаптований до специфіки даного підприємства відповідно до технологічного процесу ремонту.
1.1.3 Ремонт вагонів здійснюють на підприємствах, які мають необхідні ділянки та відділення, оснащені відповідним обладнанням.
Вагоноремонтні підприємства повинні мати засоби технологічного оснащення, що забезпечують ремонт вагонів необхідного обсягу та якості, відповідно до вимог цього Посібника, та сприяють високому технічному рівню ремонту з найменшими трудовими та матеріальними витратами.
1.1.4 Розташування та планування ділянок, відділень та цехів вагоноремонтних підприємств повинні передбачати поточність технологічних процесів та скорочення шляхів транспортування деталей та складальних одиниць під час ремонту вагонів.
1.1.5 Комплектуючі вироби, що використовуються під час ремонту, повинні:
- відповідати вимогам конструкторської документації;
- мати сертифікат відповідності (для виробів, що підлягають обов'язковій сертифікації);
- мати маркування (якщо це).
Допускається замінювати імпортне обладнання та прилади на вітчизняні аналоги за погодженням у встановленому порядку.
1.1.6 Вносити зміни до конструкції складальних одиниць пасажирських вагонів (несучих елементів кузова та рами, візків, зчіпного пристрою, гальмівних приладів, колісних пар та буксових вузлів) допускається з дозволу ВАТ "РЗ".
Роботи з модернізації пасажирських вагонів повинні виконуватись за заявкою замовника за наявності конструкторської документації.
1.1.7 Відповідно до вимог, викладених у наказі Міністерства транспорту РФ від 13 січня 2011 N 15, вагони далекого прямування повинні бути обладнані вузлами та деталями підвищеного ресурсу. Вагони спеціально-технічні обладнуються вузлами та деталями підвищеного ресурсу за погодженням із замовником.
1.1.8 Засоби вимірювань та допускового контролю промислового виготовлення, а також не стандартизовані, повинні знаходитися у справному стані та своєчасно проходити обов'язкову періодичну державну або відомчу перевірку відповідно до нормативних документів базової організації метрологічної служби.
На засобах вимірювань, що пройшли перевірку, має бути повірче тавро або видано відповідний документ про повірку (свідоцтво, атестат).
Конкретні засоби вимірювання повинні бути зазначені у технологічних процесах на ремонт окремих складових частин та деталей вагонів, що розробляються на підставі цього Посібника.
1.1.9 Ремонт вагонів повинні проводити висококваліфіковані робітники та фахівці, які знають технологічний процес та організацію ремонту вагонів (вузлів, деталей). Персонал, який проводить ремонт вагонів, регулярно повинен проходити навчання. У випадках, передбачених нормативними документами, ці особи після проходження навчання піддаються перевірним випробуванням із видачею документа встановленої форми.
1.1.10 У виробничих відділеннях (дільницях) мають бути ізолятори шлюбу (закриваються на замок приміщення або ємності), у яких зберігаються остаточно забраковані вузли та деталі. Доступ до ізолятора шлюбу повинен здійснюватися лише з дозволу працівників служби якості підприємства.
1.1.11 На ремонтних ділянках має бути така документація:
- технологічна документація;
- інструкції з техніки безпеки;
- посадові інструкції;
- керівні документи;
- журнали випробувань, обліку ремонтних робіт (у випадках, передбачених нормативними документами);
- конструкторська документація.
1.1.12 Технічні характеристики, отримані на випробувальному обладнанні та засобах вимірювання, що мають у своєму складі мікропроцесорну техніку для автоматизованої реєстрації випробування, повинні фіксуватися на паперовому носії та підписуватися виконавцем, майстром та працівником ВТК. Дозволяється роздруківка з магнітного носія на паперовий носій на іншому обладнанні.
Документи, що фіксують показання під час випробувань, а також журнали повинні реєструватися та зберігатися до наступного капітального ремонту.
1.1.13 Вагони під час випуску з ремонту повинні мати:
- інформаційні рамки або дошки для опису інвентарного майна та розкладу руху поїзда;
- Важливі схеми електрообладнання, опалення, водопостачання;
- Повний комплект електроламп;
- Комплект клинових ременів (для вагонів з приводом генератора від торця осі).
Вагони-ресторани з плитою кухні на рідкому паливі повинні бути укомплектовані справним ґнотом запалювання пальника, що зберігається в чохлі, бачком для гасіння ґнота, державкою ґнота, трьома ключами для вентилів (кранів) паливної арматури, комплектом колосників і дверцят.